工业CT技术广泛应用于医疗领域，使用效果非常优秀，在模具行业的应用也在快速发展。

　　封闭注塑件的内部测量

　　一些注塑件在完成注塑后已经把外表面封死，但内部的结构件公差是否符合要求，装配是否到位，连接处质量是否达到设计要求，用传统的接触式仪器和光学仪器由于探头和光都无法达到注塑件的内部都无法测量工业CT利用X光穿透注塑件表面直达内部进行扫描，从而得到完整的三维立体图像。

　　快速模具修正

　　随着模具工业的发展，产品几何结构日趋复杂，同时对于几何计量也提出了更高的要求，而对于复杂几何结构的产品，注塑后的塑料制品面临收缩极不均匀的问题。因此，解决这一问题的关键在于设计模具的时候，事先对样品可能发生的收缩量进行充分预测，然后通过对模具的修正，以获得尺寸精确的塑料制品。工业CT则可以快速而准确地进行几何尺寸和形位公差评定，同时可通过与CAD数模进行对比分析，得到彩色偏差图与偏差修正数据，可大大加快模具的修正速度，缩短注塑模具的开发周期。

　　对完成装配的结构件进行测量，提高模具精度

　　通常的测量方法也很难测量装配完成的部件，除了测量点的数量受限，使用探头和其他测量方法无法测量接触不到的位置。通过工业CT可以获得了性能非常好的测量仪器和修正结果，在汽车大灯的制造中。然而，制造透镜和反光镜并不是简单的事情。产品不仅要求像玻璃一样纯净，而且表面质量要求也十分苛刻。他们必须绝对平摊且彼此之间的角度满足要求。2%毫米的偏差就意味着损失30%的光量。因此，最终产品的光学功能平面要满足表面精度这些要求大多是通过模具来实现的，其必须具备可靠性。首先每个零件可以单独分离 制作成STL点云，然后所有零件尺寸的测量，再装配位置测量(CAD比对)最后变形量测量与CAD比对，通过比对指导模具修正，提高产品精度。
 

　　材料内部缺陷探测

　　市场上存在一些产品质量不达标的模具原材料，质量纠纷在所难免。肉眼只能发现一些表面缺陷，超声波、射线检测虽然能够检测出材料的内部缺陷，但显示结果不够明显直接。用过工业CT可以精确测出缺陷的位置、大小、形状和分布，为解决纠纷提供直接有力证据。

　　压铸模孔隙率测量

　　铸件现已广泛应用在航空、航天领域，包括铝合金、镁合金、钛合金和高温合金等。同锻造和毛坯加工成形工件相比，铸件成本低，且能制成非常复杂的形状，这是加工技术难以做到的。大部分铸件中都有缺陷，有些甚至很严重以致影响到整个铸件的性能。因此必须进行无损检测以保证其质量。对于铸件的内部质量检测，已成熟且常规的方法是胶片射线照相法。通常能发现的铸件内部缺陷包括缩松、缩孔、气泡及夹杂等。根据射线照相结果对铸件的内部缺陷进行分级，做出合格或不合格的判定。